塑料安瓿的吹灌封一体机的制作方法
安瓿瓶主要用作医用针剂的包装瓶，传统的安瓿瓶由玻璃制成，其易碎、不便于运输和回收利用，且在使用时需利用砂轮等器械将瓶体的瓶颈部分敲碎来开启，容易划破操作者的手或手套，给操作者带来伤害，在开瓶的瞬间还易产生玻璃碎屑，污染操作台面环境，玻璃碎屑还有可能进入安瓿瓶内造成药液污染，带来众多的安全隐患。随着医疗包装器械的不断更新换代，越来越多的大输液包装开始为塑料(以PC和 PP为主)替代，安瓿瓶也开发了塑料安瓿，塑料安瓿以其安全性极高的优点正逐步替代现有的玻璃安瓿瓶。在制药机械领域，现有塑料安瓿吹灌封一体机联动线对塑料安瓿的生产流程主要有挤出制瓶、灌封和余料切除工序，即在挤出制瓶工位制成的安瓿瓶卡传送至灌封工位完成灌装封口后，再传送至模切工位进行瓶卡余料的切除，最终得到具有多个安瓿瓶的瓶卡成品(使用时可将单支安瓿瓶从瓶卡成品中扭断出)。塑料安瓿灌装
现有用于切除瓶卡余料的模切机多是以单机形式并入联动生产线的，此种连接方式生产线还存在占地面积大、生产周期长、调试及控制难度大、生产成本高等缺点。由于瓶卡从灌封工位到模切机的传送需要较长的一段时间，而在此过程中，塑料瓶卡的温度会发生较大变化而产生一定程度的变形，进而影响了余料切除时对瓶卡的定位，导致余料切除不准确；且塑性材料瓶卡传送的时间越长，温度就越低，其硬度也越高，又会增加瓶卡余料切除的难度。同时，现有技术中瓶卡在灌封工位和模切工位之间传送的传送路线较长，瓶卡在两个不同设备之间传送还需分别设置独立的传送部件，两传送部件之间的交接又要考虑重新定位的问题，导致传送组件中的部件繁多、结构复杂，且不利于生产的控制和调试。现有的模切机中，切模的工作方式是一半模具固定不动，由另一半模具单向运动对瓶卡进行夹持，随后再进行余料的模切。为了保证定位的准确性和可靠性，瓶卡在通过传送组件送入模切定位位置时，传送组件先直线运动将瓶卡送至模具定位面的前端，再改变运动方向带动瓶卡靠上定位面，其运动路线复杂，传送组件的控制和调试难度增大。